精益管理

　　企業(yè)在精益管理上可能面臨的問題

　　·　企業(yè)高層缺乏重視，企業(yè)無相關的管理制度及標準，精益管理體系一片空白;

　　·　企業(yè)產(chǎn)銷計劃不均衡，生產(chǎn)中資源浪費較大，成本較高，效率低下;

　　·　物料的供給節(jié)拍與生產(chǎn)節(jié)拍不匹配，出現(xiàn)供料過多、供料不及時等困難;

　　·　員工在精益管理意識方面的缺失，企業(yè)現(xiàn)場整理整頓工作不到位、未建立規(guī)范化的設備清掃維護標準;

　　·　理論和實際相脫離的現(xiàn)象十分嚴重，沒有正確結合自身的具體情況和條件去實施精益生產(chǎn);

　　·　企業(yè)的供應鏈管理模式與實際生產(chǎn)不匹配，亟需優(yōu)化……

　　金鉑縱橫的解決思路

　　精益管理是一種先進的管理理念，其本質(zhì)是利用最小的資源創(chuàng)造最大的價值，達到效益最大化。全面的系統(tǒng)的創(chuàng)新性地推行精益管理，成為不少行業(yè)龍頭企業(yè)的發(fā)展目標。國內(nèi)企業(yè)諸如美的、海爾、華為等企業(yè)都已建立起各具特色的精益管理模式并走向世界。目前，國內(nèi)各行業(yè)如煙草行業(yè)、電網(wǎng)行業(yè)都在推行精益管理。

　　我們認為，企業(yè)需要經(jīng)過三個階段實現(xiàn)從外延式發(fā)展到內(nèi)涵式管理的精益化戰(zhàn)略升級。

　　我們將按照精益基礎綜合診斷、精益項目總體規(guī)劃、精益管理體系搭建、精益體系試點推行、精益成果全面等五大步驟為企業(yè)量體裁衣，幫助企業(yè)穩(wěn)步走上精益化管理道路。

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　　·　精益基礎綜合診斷：我們通過案頭分析、調(diào)查問卷、深度訪談及現(xiàn)場考察等方式對企業(yè)組織、制度、流程、標準、指標等五大體系基礎進行全面調(diào)研，了解企業(yè)現(xiàn)行的研發(fā)、生產(chǎn)、營銷、物流以及人事、行政、財務等模塊管理規(guī)章制度是否健全，并在此基礎上提供綜合診斷分析報告。

　　·　精益項目總體規(guī)劃：我們將結合企業(yè)實際發(fā)展情況，依據(jù)"全盤規(guī)劃、對標提升、追求效益、培養(yǎng)人才"等基本原則，秉承"分析企業(yè)背景、勾畫解決思路、描繪改善目標、規(guī)劃實施路徑、建立保障機制"等步驟，科學規(guī)劃、合理設計，分層次、有秩序開展項目，為企業(yè)提供可持續(xù)發(fā)展的精益管理總體規(guī)劃報告。

　　·　精益管理體系搭建：我們將基于精益項目總體規(guī)劃的解決思路(見圖一)，搭建從精益思想導入到精益管理實現(xiàn)的精益化橋梁，并結合行業(yè)特點及企業(yè)實情從理念層、運營層、執(zhí)行層、保障層等層面為企業(yè)量體打造精益管理體系(見圖二)。

　　圖一

　　圖二

　　理念層：

　　知識層：了解精益管理基礎知識、理論、方法、工具等;

　　態(tài)度層：認同精益思想，積極參與公司精益管理提升;

　　行為層：落實各項精益管理措施，內(nèi)化為行為員工的習慣。

　　運營層：

　　戰(zhàn)略統(tǒng)領："戰(zhàn)略-規(guī)劃-項目，戰(zhàn)略引領規(guī)劃，規(guī)劃分解項目;

　　價值管控：以價值創(chuàng)造和"提質(zhì)、增效、降本"為導向，實施戰(zhàn)略-規(guī)劃-項目過程管控;

　　源頭精益：保持"戰(zhàn)略-規(guī)劃-項目"的高度一致性，提高投入績效，減少源頭浪費。

　　執(zhí)行層：

　　精益項目設計：建立與提高資產(chǎn)利用率，降低運營成本相一致的精益項目設計模式并自上而下展開;

　　精益現(xiàn)場管理：圍繞戰(zhàn)略需要，建立作業(yè)層面現(xiàn)場精益化管理，鼓勵基層自主創(chuàng)新。

　　保障層：

　　精益管理環(huán)境：建設硬環(huán)境，建立常態(tài)流程優(yōu)化與固化機制，夯實企業(yè)各項管理基礎;建設軟環(huán)境，建立溝通順暢的信息傳遞機制。

　　精益人才培養(yǎng)：建立長效的精益學習和改進機制，著力培養(yǎng)各層級員工的精益習慣，建立推進精益化實施的管理團隊。

　　·　精益體系試點推行：

　　導入6S現(xiàn)場管理方案：參考既往精益項目輔導方案，輔導企業(yè)制定6S推行手冊，同時制定6S推進方案的相關考核評分標準，保障6S現(xiàn)場管理有效推行。

　　導入TnPM全面規(guī)范化生產(chǎn)維護方案：參考既往精益項目輔導方案，制定TnPM推行手冊，同時制定TnPM推進方案的相關考核評分標準，保障TnPM全面規(guī)范化生產(chǎn)維護方案有效推行。

　　·　精益成果全面推廣：總結精益改善試點的成功經(jīng)驗，按照如下步驟實施PDCA循環(huán)，將精益管理的理念和方法融入到企業(yè)管理的血液中去，打造持續(xù)改善、追求盡善盡美的精益企業(yè)文化。

　　·　精益成果終期匯報：經(jīng)綜合診斷、培訓與規(guī)劃、體系運行、輔導提升等階段最終可形成以精益管理體系為基礎的系統(tǒng)成果。

　　我們使用的工具和方法

　　精益項目試點改善依賴于精益化管理工具，因此需要建設配套的精益管理工具庫，作為精益項目實施的戰(zhàn)斗武器。

　　·　VSM價值流管理

　　·　CTR業(yè)務流程改善

　　·　SGA改善活動

　　·　SDA改善活動關鍵指標改善小組

　　·　Kaizen持續(xù)改

　　·　5個WHY

　　·　可視化管理

　　·　PM分析

　　·　改善提案

　　·　OPL單點教育

　　·　SOP標準作業(yè)程序

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　　幫助您實現(xiàn)的價值

　　對于服務型企業(yè)而言，提升企業(yè)內(nèi)部流程效率，做到對顧客需求的快速反應，可以縮短縮短從顧客需求產(chǎn)生到實現(xiàn)的過程時間，大大提高了顧客滿意度，從而穩(wěn)定和不斷擴展市場占有率。

　　對于制造型企業(yè)而言，在以下方面已經(jīng)有無數(shù)的實踐證明是取得成效的：庫存大幅降低，生產(chǎn)周期減短，質(zhì)量穩(wěn)定提高，各種資源(能源、空間、材料、人力)等的使用效率提高，各種浪費減少、生產(chǎn)成本下降，企業(yè)利潤增加。同時，員工士氣、企業(yè)文化、領導力、生產(chǎn)技術都在實施中得到提升，最終增強了企業(yè)的競爭力。具體表現(xiàn)如下：

　　·　改善和提高企業(yè)形象：整齊、整潔的工作環(huán)境，容易吸引顧客，讓顧客心情舒暢;同時，由于口碑的相傳，企業(yè)會成為其它公司的學習榜樣，從而能大大提高企業(yè)的威望。

　　·　促成效率的提高：良好的工作環(huán)境和工作氛圍，再加上很有修養(yǎng)的合作伙伴，員工們可以集中精神，認認真真地干好本職工作，必然就能大大地提高效率。試想，如果員工們始終處于一個雜亂無序的工作環(huán)境中，情緒必然就會受到影響。情緒不高，干勁不大，又哪來的經(jīng)濟效益?所以推動5S，是促成效率提高的有效途徑之一。

　　·　改善零件在庫周轉率：需要時能立即取出有用的物品，供需間物流通暢，就可以極大地減少那種尋找所需物品時，所滯留的時間。因此，能有效地改善零件在庫房中的周轉率。

　　·　減少直至消除故障，保障品質(zhì)：優(yōu)良的品質(zhì)來自優(yōu)良的工作環(huán)境。工作環(huán)境，只有通過經(jīng)常性的清掃、點檢和檢查，不斷地凈化工作環(huán)境，才能有效地避免污損東西或損壞機械，維持設備的高效率，提高生產(chǎn)品質(zhì)。

　　·　保障企業(yè)安全生產(chǎn)：整理、整頓、清掃，必須做到儲存明確，東西擺在定位上物歸原位，工作場所內(nèi)都應保持寬敞、明亮，通道隨時都是暢通的，地上不能擺設不該放置的東西，工廠有條不紊，意外事件的發(fā)生自然就會相應地大為減少，當然安全就會有了保障。

　　·　降低生產(chǎn)成本：一個企業(yè)通過實行或推行精益管理，它就能極大地減少人員、設備、場所、時間等這幾個方面的浪費，從而降低生產(chǎn)成本。

　　·　改善員工的精神面貌，使組織活力化：員工都有尊嚴和成就感，對自己的工作盡心盡力，并帶動改善意識形態(tài)。

　　·　縮短作業(yè)周期：通過實施整理、整頓、清掃、清潔來實現(xiàn)標準的管理，企業(yè)的管理就會一目了然，使異常的現(xiàn)象很明顯化，人員、設備、時間不會造成浪費。企業(yè)生產(chǎn)能相應地非常順暢，作業(yè)效率必然就會提高，作業(yè)周期必然相應地縮短。